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1、左電極箱為固定電極箱，箱體采用A3鐵板與環氧板拚裝而成，安裝在設備床身左端底板上，內部裝有電極軸、夾緊氣缸等。

2、右電極箱為移動電極箱，箱體亦采用A3鐵板與環氧板拚裝而成，內置電極軸，通過滑動塊安裝在直線光軸上，通過減速機、齒條、齒輪機構，在直線軌道上通過電機電動進行左右移動，調節左右兩電極的間距，以適合不同規格的工件，驅動減速機安裝在移動電極箱內部。

3、兩移動線圈通過滑塊安置於導軌上，采用氣缸控製伸出、縮進。根據工件長短不一，為達到最佳檢測靈敏度，由獨立開關控製兩移動線圈同時進、退或不動，也可控製左右任一隻線圈的進、退或不動。左右移動式線圈可退入電極內不影響工件上下料。

4、磁化電極轉動裝置由左右電極箱內兩隻磁化電極為主體，分別固定與左右磁化線圈的內孔中，配合氣缸夾緊（氣缸夾緊力和運行速度均可調節）可對工件進行周向磁化，檢測工件的縱向裂紋。電極托架伸出線圈外不影響工件的上下料。

5、本機的磁化電極配有轉動裝置（由同步鏈輪、六角軸、齒輪、鏈條、電機等組成），可在檢測時將工件夾緊旋轉噴液，觀察，減輕操作者勞動強度。

6、直線滑軌機構由高強度直線光軸、直線滑塊、蝸輪減速機、電機、齒輪、齒條等組成，用於尾電極箱的電動移動，調節極間距。

7、可升降旋轉托架，由絲杆立柱、底座、支承板、軸承座、軸承、尼龍托輥等組成，可上下調節中心高度，對被檢測件左右旋轉、前後旋轉便於全方位的檢測。托架可承重500kg。

8、磁懸液噴灑及回收裝置

由集液槽、儲液箱、攪拌泵、噴液泵、輸液管路、噴淋頭等組成。

8.1、采用純銅噴頭由上至下對工件噴灑磁懸液，確保工件一次全方位噴灑磁懸液，確保了磁化效果。

8.2、集液槽、儲液箱采用非導磁不鏽鋼材料製作，不沾染磁粉，經久耐用。

8.3、磁懸液經噴液泵噴出後通過集液槽回流至儲液箱內，便於循環利用，配有濾網過濾雜質防止汙染。

8.4、磁懸液每路噴淋器均設有流量調節閥，另配有檔水板（檔水板為高強度透明板，不遮檔視線）保證磁懸液噴淋均勻而不飛濺。

8.5、儲液箱內配有攪拌泵確保磁粉均勻彌散於液體中。

8.6、配置一隻手動磁懸液噴淋器，位於設備的一端，由耐油軟管接出。

8.7、磁懸液儲液箱位於設備床身的右下邊，確保添加磁懸液方便，釋放磁懸液幹淨，且其容積不小於30升。

8.8、通過PLC能夠任意調整磁粉液噴射開始與結束的時間。

9、磁化電源控製係統

9.1、設備設計有獨立的磁化電源，由兩隻主變壓器分別提供磁化電源。

9.2、采用可控矽模塊及集成電路控製係統，對磁化電流進行無級調電流。

9.3、兩路磁化電流均采用低電壓大電流輸出，安全可靠。

9.4、控製電路采用先進的數字化集成電路，通過PLC係統進行控製，確保磁化電流控製精確可靠，從而保證磁化及檢測效果。

9.5、PLC可編程控製器對磁化電流、磁化時間、間隔時間、電流曲線進行控製，大大提高了檢測精度，並具對磁化節拍自動運行，能自動完成夾緊、轉動噴液、充磁、鬆夾、退磁等各分步動作。

9.6、可根據不同規格工件設定不同周向及縱向磁化電流，可切換手動、自動功能，可切換單周向、單縱向、複合磁化。

9.7、設備周向采用直接通電法進行周向磁化，檢查縱向裂紋。

9.8、縱向采用雙磁軛線圈外加磁場法對零件進行縱向磁化，檢查周向裂紋。

9.9、一次性複合磁化，全方位檢查工件表麵及其近表麵的各種裂紋、細微缺陷。

9.10、磁化方法采用濕法連續法，即邊噴淋邊磁化。

10、電氣控製係統

10.1、包括進口可編程控製器（PLC）、可控模塊及其保護裝置、電流調節觸發裝置、電流表、控製按鈕及指示燈、氣缸、二聯件、電磁閥、空氣開關、中間繼電器等控製裝置。

10.2、各電氣元件接線均標有機打線號，各元器件間的連線均設有線槽，確保連線美觀大方。

10.3、電器原理圖、接線圖與設備的實際線路應完全吻合。

10.4、設備應具有出廠銘牌，標明設備型號、出廠編號、輸出電流、輸出電壓、電氣容量、出廠日期等內容。

10.5、設備外殼應可靠接地，整機絕緣電阻≧2МΩ。

10.6、設備主控製麵板固定在左電極箱的正上方，設計有自動、手動工作程序、在主控麵板外設有輔助控製麵板，另設有一隻腳踏開關，自動時設計為自動程序工作功能，手動時設計為磁化功能，便於操作使用。

10.7、電器安裝板配有220V維修插座，以方便維修。

10.8、設備采用大餘量設計，暫載率達30%以上（國家標準10-20%）可靠性好，設備可保證24小時連續工作，主變壓器及連接回路銅排溫升均符合國家標準下限要求。